چدن خاکستری یکی از انواع متداول چدن است که به دلیل حضور گرافیت به‌صورت پولکی در ساختار خود، ظاهری خاکستری رنگ دارد. این ویژگی ساختاری علاوه بر تأثیر بر ظاهر، خواص مکانیکی و فیزیکی منحصربه‌فردی را به این ماده می‌بخشد. وجود گرافیت پولکی باعث می‌شود که چدن خاکستری از توانایی بالایی در جذب ارتعاشات برخوردار باشد و در کاهش نویز عملکرد فوق‌العاده‌ای داشته باشد.
یکی از مزایای اصلی چدن خاکستری، تعادل مناسب بین شکنندگی و شکل‌پذیری است. اگرچه در مقایسه با چدن داکتیل که دارای گرافیت کروی است، از شکل‌پذیری کمتری برخوردار است، اما نسبت به سایر انواع چدن‌ها، شکنندگی کمتری دارد و در برابر تنش‌های مکانیکی به خوبی مقاومت می‌کند. این ویژگی‌ها باعث شده است که چدن خاکستری به ماده‌ای پرکاربرد در صنایع مختلف تبدیل شود.
کاربردهای چدن خاکستری بسیار گسترده و متنوع است. یکی از مهم‌ترین مصارف این نوع چدن در ساخت پوسته‌های موتور است، جایی که جذب ارتعاش و انتقال حرارت اهمیت ویژه‌ای دارند. همچنین دیسک‌های ترمز، به دلیل نیاز به تحمل نیروهای اصطکاکی و دفع گرما، از دیگر کاربردهای رایج چدن خاکستری هستند. علاوه بر این، این ماده در تولید قالب‌های ریخته‌گری نیز استفاده می‌شود، چرا که ترکیب خواص مکانیکی و پایداری حرارتی آن، این ماده را برای این کاربرد بسیار مناسب می‌سازد.
به‌طور کلی، چدن خاکستری با ویژگی‌هایی چون مقاومت بالا به ارتعاش، کاهش نویز، و شکل‌پذیری مطلوب، به یکی از مواد اصلی در طراحی و ساخت قطعات صنعتی و خودرو تبدیل شده است. توانایی این ماده در تطبیق با نیازهای متنوع، آن را به گزینه‌ای محبوب در بسیاری از کاربردهای مهندسی تبدیل کرده است.
کاربرد اصلی فولادهای پُرکروم در صنایعی است که فرآیندهای خردایش مواد بخش اصلی عملیات آن‌ها را تشکیل می‌دهد. این فولادها در ساخت قطعاتی مانند آسیاب‌های گلوله‌ای، چکش‌های خردکننده، و سایر تجهیزات مرتبط با خردایش مواد معدنی به کار می‌روند. مقاومت به سایش بالا در کنار توانایی تحمل ضربات سنگین، این فولادها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای محیط‌های با شرایط عملیاتی سخت تبدیل کرده است.
در مجموع، فولادهای پُرکروم به دلیل دوام بالا، استحکام قابل‌توجه و توانایی عملکرد در شرایط سخت، یکی از مواد کلیدی در صنایع معدنی، سیمان و دیگر صنایعی هستند که نیازمند تجهیزات با طول عمر بالا و عملکرد مطمئن هستند.
کاربردهای فولاد منگنزی عمدتاً در صنایعی متمرکز است که نیاز به مواد با دوام بالا و قابلیت تحمل بارهای سنگین دارند. از جمله مهم‌ترین کاربردهای آن می‌توان به استفاده در صنایع معدنی برای ساخت تجهیزات سنگین مانند سنگ‌شکن‌ها، چرخ‌دنده‌های بزرگ صنعتی، و همچنین ریل‌های قطار اشاره کرد. این فولاد در این کاربردها به دلیل مقاومت به سایش و توانایی تحمل شرایط محیطی سخت، انتخابی ایده‌آل محسوب می‌شود.
به طور کلی، فولاد منگنزی با ترکیب منحصربه‌فردی از سختی، مقاومت به ضربه و چقرمگی، نقشی حیاتی در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ایفا می‌کند و یکی از مواد اساسی در تجهیزات و قطعاتی است که نیازمند دوام و استحکام بالا هستند.
Steel Grade | C (%) | Cr (%) | Ni (%) | Si (%) | Mn (%) | Other Elements (%) | Temperature Limit (°C) |
AISI 309 | 0.08 max | 22-24 | 12-15 | 0.75 max | 2.0 max | – | ~1100 |
AISI 310 | 0.25 max | 24-26 | 19-22 | 1.5 max | 2.0 max | – | ~1200 |
AISI 446 | 0.20 max | 23-27 | – | 0.50 max | 1.5 max | – | ~1050 |
1.4841 (310S) | 0.08 max | 24-26 | 19-22 | 1.5 max | 2.0 max | – | ~1150 |
AISI 321 | 0.08 max | 17-19 | 9-12 | 0.75 max | 2.0 max | Ti: 5xC min, 0.6 max | ~850 |
AISI 347 | 0.08 max | 17-19 | 9-13 | 0.75 max | 2.0 max | Nb: 10xC min, 1.0 max | ~900 |
Inconel 600 | 0.15 max | 14-17 | 72 min | 0.50 max | 1.0 max | Fe: 6-10 | ~1150 |
Inconel 625 | 0.10 max | 20-23 | 58 min | 0.50 max | 0.50 max | Mo: 8-10, Nb: 3.15-4.15 | ~980 |
AISI 253MA | 0.05-0.10 | 20-22 | 10-12 | 1.4-2.0 | 0.8 max | N: 0.14-0.20, Ce: 0.03-0.08 | ~1150 |
Alloy 601 | 0.10 max | 21-25 | 58-63 | 0.50 max | 1.0 max | Al: 1.0-1.7 | ~1200 |
HK40 | 0.35 max | 24-26 | 19-22 | 1.50 max | 2.0 max | – | ~1100 |
HP40 | 0.40 max | 24-27 | 33-37 | 1.00 max | 1.50 max | – | ~1200 |
1.4958 (Alloy 800H) | 0.05-0.10 | 19-23 | 30-35 | 1.0 max | 1.5 max | Al: 0.15-0.60, Ti: 0.15-0.60 | ~1100 |
Alloy 825 | 0.05 max | 19.5-23.5 | 38-46 | 0.50 max | 1.0 max | Mo: 2.5-3.5, Cu: 1.5-3.0, Ti: 0.6-1.2 | ~1000 |
1.4724 | 0.10-0.20 | 11-13 | – | 1.5-2.0 | 0.8 max | Al: 0.70-1.30 | ~850 |
1.4742 | 0.10-0.20 | 12-14 | – | 1.5-2.5 | 0.8 max | – | ~950 |
1.4828 | 0.20 max | 19-21 | 9-11 | 1.5-2.0 | 0.8 max | – | ~1100 |
1.4876 | 0.08 max | 19-23 | 30-35 | 1.0 max | 1.5 max | Al: 0.15-0.60, Ti: 0.15-0.60 | ~1100 |
Alloy 718 | 0.08 max | 17-21 | 50-55 | 0.35 max | 0.35 max | Mo: 2.8-3.3, Nb+Ta: 4.75-5.50, Ti: 0.65-1.15 | ~980 |
1.4961 (Alloy 617) | 0.05-0.15 | 20-24 | 44-50 | 0.8 max | 1.0 max | Mo: 8-10, Co: 10-15, Al: 0.8-1.5 | ~1100 |
teel Grade | C (%) | Cr (%) | Ni (%) | Si (%) | Mn (%) | Other Elements (%) | Temperature Limit (°C) |
AISI 304 | 0.08 max | 18-20 | 8-10.5 | 1.0 max | 2.0 max | – | ~800 |
AISI 304L | 0.03 max | 18-20 | 8-12 | 1.0 max | 2.0 max | – | ~800 |
AISI 316 | 0.08 max | 16-18 | 10-14 | 1.0 max | 2.0 max | Mo: 2-3 | ~850 |
AISI 316L | 0.03 max | 16-18 | 10-14 | 1.0 max | 2.0 max | Mo: 2-3 | ~850 |
AISI 308 | 0.08 max | 19-21 | 9-11 | 1.0 max | 2.0 max | – | ~850 |
AISI 309 | 0.08 max | 22-24 | 12-15 | 0.75 max | 2.0 max | – | ~1100 |
AISI 420 | 0.15-0.45 | 12-14 | – | 1.0 max | 1.0 max | – | ~750 |
1.4848 | 0.08 max | 24-26 | 19-22 | 1.5 max | 2.0 max | N: 0.10-0.25 | ~1150 |
1.4841 | 0.08 max | 24-26 | 19-22 | 1.5 max | 2.0 max | – | ~1150 |
1.4828 | 0.20 max | 19-21 | 9-11 | 1.5-2.0 | 0.8 max | – | ~1100 |
1.4837 | 0.08 max | 24-26 | 18-22 | 1.5 max | 2.0 max | N: 0.10-0.25 | ~1150 |
1.4823 | 0.10 max | 19-21 | 10-12 | 1.0 max | 2.0 max | N: 0.10-0.25 | ~1100 |
5830* | 0.10-0.20 | 12-14 | – | 1.0 max | 1.0 max | W: 1.5-2.5 | ~1000 |
Inconel 600 | 0.15 max | 14-17 | 72 min | 0.50 max | 1.0 max | Fe: 6-10 | ~1150 |
Inconel 625 | 0.10 max | 20-23 | 58 min | 0.50 max | 0.50 max | Mo: 8-10, Nb: 3.15-4.15 | ~980 |
AISI 253MA | 0.05-0.10 | 20-22 | 10-12 | 1.4-2.0 | 0.8 max | N: 0.14-0.20, Ce: 0.03-0.08 | ~1150 |
Alloy 601 | 0.10 max | 21-25 | 58-63 | 0.50 max | 1.0 max | Al: 1.0-1.7 | ~1200 |
Alloy 718 | 0.08 max | 17-21 | 50-55 | 0.35 max | 0.35 max | Mo: 2.8-3.3, Nb+Ta: 4.75-5.50 | ~980 |
1.4961 | 0.05-0.15 | 20-24 | 44-50 | 0.8 max | 1.0 max | Mo: 8-10, Co: 10-15, Al: 0.8-1.5 | ~1100 |
