الفولاذ المقاوم للحرارة يشير إلى مجموعة من سبائك الفولاذ التي يمكنها الحفاظ على قوتها الميكانيكية واستقرارها الكيميائي عند درجات حرارة مرتفعة. هذه الخاصية الفريدة تجعل الفولاذات المقاومة للحرارة خيارًا رئيسيًا للتطبيقات التي تتطلب أداءً مثاليًا في البيئات ذات درجات الحرارة العالية والظروف المسببة للتآكل. يتضمن تكوينها الكيميائي عناصر سبائك رئيسية مثل الكروم، النيكل، الموليبدينوم، والسيليكون، حيث يلعب كل منها دورًا حيويًا في تعزيز خصائصها الحرارية والميكانيكية.
الكروم يشكل طبقة أكسيد الكروم الواقية على سطح الفولاذ، مما يحسن بشكل كبير مقاومته للأكسدة. تمنع هذه الطبقة الأكسدة الإضافية عند درجات الحرارة المرتفعة، مما يحافظ على الهيكل وخصائص الفولاذ. يساهم النيكل في مقاومة الزحف ويحسن الأداء الميكانيكي تحت درجات الحرارة الشديدة. أما الموليبدينوم والسيليكون فيعملان على تقوية الفولاذ وتحسين مقاومته للتآكل، مما يعزز متانته العامة.
بفضل هذه الخصائص الاستثنائية، يُستخدم الفولاذ المقاوم للحرارة على نطاق واسع في الصناعات المعرضة لدرجات الحرارة العالية والبيئات القاسية. تشمل التطبيقات الشائعة مكونات الأفران، التوربينات الغازية والبخارية، والمعدات في صناعة المواد الكيميائية. في هذه التطبيقات، تكون مقاومة الحرارة والزحف والأكسدة أمرًا بالغ الأهمية، ويلعب الفولاذ المقاوم للحرارة دورًا رئيسيًا في ضمان كفاءة وطول عمر المعدات الصناعية.
بشكل عام، بفضل مزيجها الفريد من الخصائص الميكانيكية والكيميائية، تُعد الفولاذات المقاومة للحرارة خيارًا مثاليًا للظروف التشغيلية الصعبة والبيئات ذات درجات الحرارة العالية، مما يضمن مكانتها في الصناعات المتقدمة والمتخصصة.
| Steel Grade | C (%) | Cr (%) | Ni (%) | Si (%) | Mn (%) | Other Elements (%) | Temperature Limit (°C) |
| AISI 309 | 0.2 max | 22-24 | 12-15 | 0.75 max | 2.0 max | – | ~1100 |
| AISI 310 | 0.25 max | 24-26 | 19-22 | 1.5 max | 2.0 max | – | ~1200 |
| AISI 446 | 0.20 max | 23-27 | – | 0.50 max | 1.5 max | – | ~1050 |
| 1.4841 (310S) | 0.02 max | 24-26 | 19-22 | 1.5 max | 2.0 max | – | ~1150 |
| AISI 321 | 0.08 max | 17-19 | 9-12 | 0.75 max | 2.0 max | – | ~850 |
| AISI 347 | 0.08 max | 17-19 | 9-13 | 0.75 max | 2.0 max | Nb: 10xC min, 1.0 max | ~900 |
| Inconel 600 | 0.15 max | 14-17 | 72 min | 0.50 max | 1.0 max | Fe: 6-10 | ~1150 |
| Inconel 625 | 0.10 max | 20-23 | 58 min | 0.50 max | 0.50 max | Mo: 8-10, Nb: 3.15-4.15 | ~980 |
| AISI 253MA | 0.05-0.10 | 20-22 | 10-12 | 1.4-2.0 | 0.8 max | N: 0.14-0.20, Ce: 0.03-0.08 | ~1150 |
| Alloy 601 | 0.10 max | 21-25 | 58-63 | 0.50 max | 1.0 max | Al: 1.0-1.7 | ~1200 |
| HK40 | 0.35 max | 24-26 | 19-22 | 1.50 max | 2.0 max | – | ~1100 |
| HP40 | 0.40 max | 24-27 | 33-37 | 1.00 max | 1.50 max | – | ~1200 |
| 1.4958 (Alloy 800H) | 0.05-0.10 | 19-23 | 30-35 | 1.0 max | 1.5 max | Al: 0.15-0.60, Ti: 0.15-0.60 | ~1100 |
| Alloy 825 | 0.05 max | 19.5-23.5 | 38-46 | 0.50 max | 1.0 max | Mo: 2.5-3.5, Cu: 1.5-3.0, Ti: 0.6-1.2 | ~1000 |
| 1.4724 | 0.10-0.20 | 11-13 | – | 1.5-2.0 | 0.8 max | Al: 0.70-1.30 | ~850 |
| 1.4742 | 0.10-0.20 | 17-19 | – | 1.5-2.5 | 0.8 max | Al: 0.70-1.20 | ~950 |
| 1.4828 | 0.20 max | 19-21 | 11-13 | 1.5-2.0 | 0.8 max | – | ~1100 |
| 1.4876 | 0.08 max | 19-23 | 30-35 | 1.0 max | 1.5 max | Al: 0.15-0.60, Ti: 0.15-0.60 | ~1100 |
| Alloy 718 | 0.08 max | 17-21 | 50-55 | 0.35 max | 0.35 max | Mo: 2.8-3.3, Nb+Ta: 4.75-5.50, Ti: 0.65-1.15 | ~980 |
| 1.4961 | 0.05-0.10 | 15-17 | 12-14 | 0.3-0.6 | 1.5 max | – | ~1100 |
| AISI 304 | 0.15 max | 18-20 | 8-10.5 | 1.0 max | 2.0 max | – | ~800 |
| AISI 304L | 0.03 max | 18-20 | 8-12 | 1.0 max | 2.0 max | – | ~800 |
| AISI 316 | 0.08 max | 16-18 | 10-14 | 1.0 max | 2.0 max | Mo: 2-3 | ~850 |
| AISI 316L | 0.03 max | 16-18 | 10-14 | 1.0 max | 2.0 max | Mo: 2-3 | ~850 |
| AISI 308 | 0.08 max | 19-21 | 10-12 | 1.0 max | 2.0 max | – | ~850 |
| AISI 420 | 0.15-0.45 | 12-14 | – | 1.0 max | 1.0 max | – | ~750 |
| 1.4848 | 0.3-0.5 | 24-26 | 19-22 | 1.0-2.5 | 0.5-1.5 | – | ~1150 |
| 1.4841 | 0.2max | 24-26 | 19-22 | 1.5 max | 2.0 max | – | ~1150 |
| 1.4828 | 0.20 max | 19-21 | 11-13 | 1.5-2.0 | 2.0max | – | ~1100 |
| 1.4837 | 0.3-0.5 | 24-26 | 11-14 | 1.0-2.5 | 0.5-1.5 | – | ~1150 |
| 1.4823 | 0.3-0.5 | 25-28 | 3.5-5.5 | 1.0-2.5 | 0.5-1.5 | – | ~1100 |
| 5830* | 0.70-0.90 | 24-26 | 2.5-3.5 | 1.0-2.0 | 0.6-1.0 | – | ~1000 |
شركة صناعة الصب الفولاذي أتشگاه سباهان، التي تتمتع بأكثر من 30 عامًا من الخبرة في صناعة الصب، تلتزم بالاكتفاء الذاتي من خلال الاستفادة من فرقها المدربة ومديريها ذوي الخبرة. تفخر الشركة بتقديم خدماتها لعدة صناعات مثل الفولاذ، النحاس، التعدين، الأسمنت والقطاعات المرتبطة بها، بالإضافة إلى إنتاج كرات الحديد الزهر المطلوبة للصناعات المختلفة.
اصفهان – نجف آباد – مدينة صناعية نجف آباد 2 – ميدان الصناعة – شارع الدكتور حسابي – فرعي نبش 28.
